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3D Printing and 3D Systems printers 3D Printing and 3D Systems printers
L’Alfa Romeo Sauber F1® Team plus performante grâce à 3D Systems

L’Alfa Romeo Sauber F1® Team plus performante grâce à 3D Systems

juillet 18, 2018 in Études de cas

Alfa Romeo Sauber F1® Team acquiert cinque imprimantes 3D SLA ProX® 800 pour produire certains composants: Elle remporte la “course contre la montre”

3D Systems vient d’annoncer que Sauber Motorsporoto AG, entreprise à la tête d’Alfa Romeo Sauber F1® Team, s’est équipé de 5 nouvelles imprimantes 3D SLA Pro X® 800, dans le cadre d’un nouvel accord de partenariat entre 3DSystems et Alfa Romeo Sauber F1 (r) Team. Cela fait plus de 10 ans que Sauber Motorsport AG a mis en place son département de production additive (additive manufacturing) et que la société utilise les solutions 3D Systems. Les nouveaux systèmes SLA (stéréolitigraphie) viennent compléter les autres produits 3D Systems déjà adoptés par Team F1 dont 7 imprimantes 3D SLS.

Lorsque nous avons pris la décision d’améliorer notre capacité de production SLA, nous avons aussi jugé qu’il était temps d’approfondir notre collaboration avec 3D Systems. L’accroissement de notre productivité nécessitait de substituer nos imprimantes SLA par des imprimantes 3D ProX 800 de 3D Systems.” explique Christophe Hansen, responsable de la production additive chez Sauber. “Nous avons recours aux solutions SLA de 3D Systems principalement pour réaliser nos essais en soufflerie, mais aussi pour nos outils de laminage du carbone et pour la fusion sous vide des pièces en silicium”.’

Le must pour réaliser nos essais en soufflerie

Les essais en soufflerie sont essentiels pour le développement aérodynamique d’une voiture de course Formule 1. Une maquette (représentant 60% de la voiture) est produite pour être testée dans la soufflerie Sauber, située au siège de Hinwil. Ce modèle est principalement produit par fabrication additive – les imprimantes 3D SLS et SLA de 3D Systems sont utilisées pour chacun des éléments de la voiture: les ailes avant,  les durites de freins et les couvertures d’amortisseurs, les caches moteur, les conduits intérieurs et les déflecteurs.

Ce processus est incomparable à la production standard conventionnelle car aujourd’hui, il est impossible de réaliser une telle maquette autrement que par l’impression 3D dans les mêmes délai et à coût égal. Beaucoup de nos pièces necéssitent d’être disponible rapidement et surtout, nous avons besoin d’une qualité de surface supérieure. Il arrive parfois que la soufflerie soit en marche 24/24 et 7/7,  étant aussi utilisée par nos clients et grâce à l’exploitation des solutions de nos systèmes 3D pour produire 200 à 300 pièces plastique par jour.” Explique Reto Trachsel, responsable du design aéronautique chez Sauber.

Elle a courru jusqu’au bout avec des pièces imprimées en 3D

Une fois validées, les pièces finales peuvent être produites, souvent en fibre de carbone, en utilisant à la fois des moules classiques et des moules imprimés en 3D.

“L’équipe Alfa Romeo Sauber F1® utilise une grande variété de matériaux 3D Systems SLA pour produire des outils destinés à différentes applications. Par exemple, nous laminons des pièces en carbone à l’aide d’outils fabriqués à partir de matériaux Bluestone et utilisons le matériau Xtreme pour les outils de fusion sous vide afin de produire les joints d’étanchéité. Pourquoi imprimons-nous des outils en 3D au lieu d’utiliser des techniques de traitement conventionnelles? La réponse est simple: nous obtenons la complexité du design gratuitement! Ceci est absolument essentiel pour les composants tels que les systèmes de conduits complexes ” explique Hansen.

 

«Pour garantir le succès en Formule 1, il est nécessaire d’avoir une équipe gagnante: le partenariat entre l’équipe Alfa Romeo Sauber F1® et 3D Systems réunit les solutions de fabrication additive les plus avancées au monde avec une ingénierie automobile de pointe. En augmentant la productivité grâce à l’ajout des systèmes SLA ProX 800 de 3D Systems, Sauber est désormais en mesure de tester d’autres modèles de Design dépassant ainsi les limites de l’innovation dans les voitures de course. La Formule 1 est le terrain d’essai le plus avancé pour l’impression 3D et l’expérience que nous continuons à acquérir peut être appliquée à la majorité des véhicules grands publics, à l’industrie aérospatiale et à d’autres secteurs” explique Phil Schultz, vice-président général gestionnaire 3D Systems.

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